Версия для печати

Производственные мощности

Цех рулонирования в Саратовском резервуарном заводе Токарный станок в производственном цехе САРРЗ Цех Саратовского резервуарного завода

Производственные цеха и технологические участки Саратовского резервуарного завода занимают площадь более 9600 м2. На территории располагается оборудование для изготовления резервуаров, сосудов под давлением, аппаратов, емкостей и других металлоконструкций. Инфраструктура Завода САРРЗ включает в себя:

  • цех заготовки;
  • цех механической обработки;
  • цех нержавеющей стали;
  • цех по изготовлению РВС;
  • цех по изготовлению РГС;
  • цех по производству оборудования и изделий из нержавеющей стали;
  • цех финишных покрытий.

Каждое подразделение отвечает за определенный спектр технологических задач, что максимально оптимизирует процесс производства. Проверка входного материала и контроль качества деталей по мере изготовления проводится лабораторией Завода САРРЗ®.

Внутренняя логистика осуществляется с помощью 9 мостовых кранов грузоподъемностью от 12,5 и 40 тонн, а также 6 кран-балками для транспортировки конструкций весом до 10 тонн. Одновременно на территории производства могут изготавливаться до 27 заказов.


Заготовительный цех
 

Производственный процесс изготовления резервуаров, емкостей и металлоконструкций начинается с раскроя листового металлопроката и изготовления заготовок для последующей обработки.

Раскрой производится на двух станках газоплазменной резки с ЧПУ, которые предназначены для резки листов размером до 2000 х 8000 мм и до 2000 х 6000 мм. Высокоточное оборудование позволяет делать рез с гладкой поверхностью кромки, не требующей дополнительной зачистки.

Для вальцевания и изготовления обечаек, а также других цилиндрических и конических изделий на Саратовском резервуарном заводе используется одна трехвалковая и 3 четырехволковые листогибочные машины с числовым программным управлением. Валками оказывается достаточное давление для того, чтобы лист металлопроката толщиной до 50 мм приобрел необходимую форму без нагрева материала.

Применяемый на Заводе трехъярусный стенд рулонирования позволяет изготавливать вертикальные резервуары методом рулонирования шириной до 15000 мм и толщиной стенки до 14 мм благодаря приводу повышенной мощности. Стенд рулонирования полотнищ выполняет весь комплекс работ по сборке металлических заготовок, их сварке и контовке, намотке и разгрузке на трал без использования грузо-подъемных механизмов с параллельной возможностью проводить контроль качества выполненных работ.

Фланцевые и кольцевые заготовки, а также небольшие элементы металлоконструкций подготавливаются на фрезерных и токарных станках. Максимальный диаметр заготовок по наружному краю составляет 1020 мм.

Резка металлопрофиля осуществляется с помощью вертикального одностоечного ленточнопильного станка. Для вспомогательных элементов, таких как просечно-вытяжные листы, используются гильотинные ножницы с высокой скоростью реза.


Цех механической обработки
 

Цех механической обработки - это связующее звено между заготовительным цехом и участками сборо-сварки.

Основными технологическими операциями подразделения являются обработка наружных и внутренних поверхностей, сверление и зенкерование отверстий, нарезание резьбовых соединений и т.д. Станочный парк представлен универсальным оборудованием, которое позволяет работать с постоянной нагрузкой без снижения точности обработки, а именно:

  • Вертикальными фрезерными станками, обеспечивающими обработку металлических заготовок размером до 1100 х 450 мм;
  • Сверлильными станками, предназначенными для сверления отверстий с круглым сечением диаметром до 50 мм;
  • Токарными винторезными станками, которые отличаются виброустойчивостью и прочностью всех звеньев кинематических цепей;
  • Токарно-карусельный станок для выточки фланцев.

Технические возможности обеспечивают высокую скорость серийной обработки деталей из конструкционных легированных, углеродистых и нержавеющих коррозионно-стойких сталей, а также их сплавов.


Участки сборки и сварки
 

На участках сборки и сварки цехов по изготовлению РГС проводится большой объем работ по производству горизонтальных резервуаров, сосудов под давлением, а также металлоконструкций вертикальных резервуаров. Отдельные конструктивные элементы соединяются между собой сварными швами с помощью специальных автоматических, полуавтоматических аппаратов и сварочных манипуляторов колонного типа для продольных и кольцевых швов с внешней и внутренней стороны емкостей.


Цех обработки изделий
 

Подготовка поверхности резервуара и оборудования к нанесению декоративных, защитных и антикоррозионных покрытий обеспечивается пескоструйной и дробеструйной обработкой. Основные элементы обработки такого типа - это компрессор, струйный аппарат и абразивные частицы. Сжатый воздух, подаваемый компрессором, с высокой скоростью проталкивает абразив через струйный аппарат, что позволяет эффективно зачистить металл.

Обитаемая пескоструйная камера с входящими в комплект дробеструйными установками и фильтро-вентиляционной системой позволяет с высокой производительностью и экономично обрабатывать поверхности крупногабаритных изделий размером 15000х6000х6000 мм.

Финальным этапом работ по изготовлению оборудования является нанесение лакокрасочных и антикоррозионных составов, гидроизоляционных материалов, а также теплоизоляционного слоя.

Нанесение ЛКП осуществляется в специально покрасочно-сушильной камере, позволяющей обрабатывать готовые изделия размером до 15000х6000х6000 мм. Камера оборудована системой вентиляции, укомплектована вспомогательным оборудованием для безопасной покраски поверхностей. Автоматически создаваемый микроклимат внутри камеры способствует быстрому высыханию окрашенных поверхностей.

Для окрашивания поверхностей используется электрический окрасочный аппарат для безвоздушного способа распыления лакокрасочных материалов. Преимуществом безвоздушного метода является высокая однородность капель, отсутствие подтеков и возможность за один проход нанести на поверхность равномерный слой краски с большей толщиной, чем при пневматическом распылении. Безвоздушный окрасочный аппарат высокопроизводителен, надежен и многофункционален: с его помощью на Заводе наносятся материалы любой вязкости, в том числе вязкие мастики и полиуретаны.

Для защиты подземных резервуаров от негативного влияния грунтовых вод используется гидроизоляция весьма усиленного типа. Гидроизолирующий материал последовательно закрепляется на наружной стенке емкости методом наплавления. Слой нагревается газовой горелкой и разглаживается по поверхности механическим способом. Рулоны накладываются с нахлестом 5-10 см, после чего швы дополнительно герметизируются битумной мастикой. После полного высыхания материалов обеспечивается качественное соединение слоев и оптимальная защита наружной стенки резервуара на протяжении всего срока службы.

Теплоизоляция предназначена для сохранения постоянной температуры внутри сосуда и сглаживая колебаний температуры окружающей среды. Специалисты Саратовского резервуарного Завода осуществляют теплоизоляцию с использованием минераловатных матов, оцинкованных листов или пенополиуретана.